1，缺料：表现为表面疏松、麻面、或有空洞

原因有:

(1)加料量不足；

(2)压力不足，胶料不能充满模腔；

(3)胶料流动性差；

(4)模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低；

(5)装料后合模速度慢，引起焦烧；

(6)模具结构不合理，流道过长；

(7)合模太快，胶料未充满模腔之前就被挤出模腔；

(8)对于直压模具，胶料开料尺寸不合理，填料方式不合理。

2，合模线开裂：起模后，产品的合模线处开裂

原因有：

(1)压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力，而使模具稍稍涨开，引起制品开裂；

(2)硫化压力过大，胶料被严重压缩，启模时体积迅速增大，合模线处涨裂；

(3)硫化温度高/时间短，由于胶料传热慢，制品外部的硫化程度高于内部的硫化程度，如果这时启模，制品表面严重收缩，造成合模线开裂抽边；

(4)排气或二次排气太迟，如果在胶料表面已经硫化后再排气，常使合模线区域开裂。

3，鼓泡、气孔或呈海绵状原因有：

(1)硫化不充分，挥发物没有排除干净；

(2)硫化压力不足，模腔内滞留气体不能排除；

(3)合模太快或排气参数设置不合理，气体来不及排除；

(4)胶料内空气和水分过多；

(5)硫化速度过快，胶料中的气体没有及时排除。

4，脱模裂伤：在脱模过程中制品被撕裂原因有:

(1)过硫导致制品弹性或强度不够，出模时易造成机械拉伤；

(2)脱模时模温过高，制品表面遇冷空气局部先冷却，与后冷却的部分形成内压力，极易造成脱模裂伤；

(3)粘模造成的机械拉伤；

(4)模具结构不合理。

5，喷霜原因有：

(1)硫化剂较多析出表面；

(2)内脱模剂过多；

6，扭曲变形原因有：

(1)硫化不充分，材料塑性大，出模时因机械力使其扭曲变形；

(2)硫化程度不均匀；

(3)出模温度过高，胶料尚有较大可塑性，容易在机械力作用下产生变形。